案例介紹
該項(xiàng)目是一個(gè)氯堿公司原有三效蒸發(fā)器的項(xiàng)目改造，通過更換管式換熱器，對(duì)三效蒸發(fā)器進(jìn)行了修復(fù)，重新投產(chǎn)的三效蒸發(fā)器的運(yùn)轉(zhuǎn)效果良好。
1.三效蒸發(fā)器在氯堿公司中的問題
因該三效蒸發(fā)器應(yīng)用在燒堿蒸發(fā)工段，介質(zhì)腐蝕性強(qiáng)，導(dǎo)致管板、管口連接的地方經(jīng)常有泄漏，影響生產(chǎn)，業(yè)主有將整個(gè)管口焊死，來修理，但運(yùn)行一段時(shí)間后泄漏點(diǎn)越來越多，嚴(yán)重影響了蒸發(fā)效果，考慮到整個(gè)設(shè)備的報(bào)廢損失大，決定采用特殊的工藝，對(duì)部件進(jìn)行修復(fù)，恢復(fù)使用功能。
2.三效蒸發(fā)器失效的原因
換熱管與管板采用的是脹接，殼體材質(zhì)是0Cr18Ni9管板、換熱管材質(zhì)為00Cr17Ni14Mo2,拆下兩端管箱后檢查，管箱內(nèi)表面、管板等部件都沒有發(fā)生嚴(yán)重的腐蝕，用測厚儀檢測，殼體、封頭厚度都沒有變薄，設(shè)備的損壞主要是換熱管和管板脹接接頭腐蝕泄漏,部分換熱管穿孔泄漏，導(dǎo)致管程與殼程發(fā)生竄料,影響蒸發(fā)效果和產(chǎn)品質(zhì)量。
3.修復(fù)方案的制定
拆下管箱檢查發(fā)現(xiàn)，除換熱管外,該蒸發(fā)器殼體管板及其他可見附件均未發(fā)生嚴(yán)重腐蝕,可以繼續(xù)使用,故更換全部換熱管。為保證質(zhì)量,采用先貼脹后強(qiáng)度焊工藝修復(fù)。
4.修復(fù)步驟
4.1筒節(jié)與管板分離
用碳弧氣刨在圖中1、2處沿圓周方向刨開管板與上下筒節(jié)的焊縫,對(duì)分離后的筒節(jié)進(jìn)行機(jī)械加工,核心部位是筒節(jié)端面,去除焊接殘留物,并按要求加工坡口。
4.2管板與換熱管分離
將拆掉兩端筒節(jié)的蒸發(fā)器水平放置,用搖臂鉆床進(jìn)行鉆削加工,清掉原換熱管與管板脹接的這部分管段。鉆削時(shí)注意其中心度,不能損傷管板表面及管板孔，使管子與管板完全分離。
4.3管板與筒體分離
在管板與筒體適當(dāng)位置對(duì)稱做好標(biāo)記,以利后面筒體與管板的組對(duì),用碳弧氣刨刨開圖中3.4處焊縫,取下管板,同時(shí)抽出全部換熱管,檢查折流板、定距管拉桿,并對(duì)簡體兩端、管板進(jìn)行機(jī)械加工。
4.4管板與筒體組對(duì)焊接
按原標(biāo)注位置組對(duì)管板與簡體,檢查組對(duì)質(zhì)量,符合要求后按焊接工藝對(duì)簡體與管板實(shí)施焊接,焊條選用A102。
4.5管板與管子焊接
管板與筒體焊接后進(jìn)行穿管,管子與管板采用先貼脹后強(qiáng)度焊工藝。先用脹管器對(duì)管子脹接，然后對(duì)管板及管子進(jìn)行脫脂處理后再按預(yù)先制定的焊接工藝進(jìn)行焊接。
4.6管板與簡節(jié)焊接
上下筒節(jié)與管板采用小電流組對(duì)焊接，嚴(yán)格控制焊接線，防止變形，焊條用A102。
4.7強(qiáng)度試驗(yàn)
焊接工序全部完成并檢測合格后，對(duì)殼體進(jìn)行0.5MPa水壓試驗(yàn)，水中氯離子質(zhì)量分?jǐn)?shù)≤25x10-6，經(jīng)30分鐘保壓后檢查管口、管板與筒體焊縫無泄漏，整體設(shè)備各部位無變形，試驗(yàn)合格。
經(jīng)過康景輝對(duì)該氯堿公司的三效蒸發(fā)器項(xiàng)目改造后，目前已經(jīng)順利投產(chǎn)了，各部位沒有出現(xiàn)任何問題。
發(fā)布時(shí)間：2022-10-25 05:08:01 
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